1制件结构特点本设计塑件如图l所示，从图中可以看出，该塑件形状并不是很复杂，在塑件上有两个大的矩形通孔，这部分由凹模与凸模直接成型，在塑件上的网形圆孔，也是由四模与凸模直接成型。塑件上还有几个通孔，这部分的成型由凹模与凸模上的镶针成型。常IJ品要求表面光洁度比较高，不允许有明显的熔接痕、飞边等工艺痕，由于对外表的严格要求，制品两侧的通孔不允许有表面缺陷，要求制件在脱出之前侧抽芯要完全脱离制件，因此采用斜导柱固定在定模而滑块固定在动模的形式。
2设计方案的确定
2.1分型面的选择在选择分型面的时候，首先，要考虑利于产品脱模，即分型面应选择在制品的最大外形尺寸处。其次，要利于型腔的加工，从而使制品的精度易于得到保证。并且要便于侧抽芯的布置，利于型腔或型芯结构的装卸和保证强度质量。本设计将分塑面设计在如图2所示位置，将分型面设计在此处，不仅可以有利于型芯及型腔的加工，而有利于侧抽芯机构的布置。
2.2囚模的设计凹模是成型制品外表面的成型零件，是制品外表面形状、结构的复制。按照其组成方式不同，可以分为:整体式凹模和组合式四模。组合式凹模又可以分为:整体嵌入式凹模、局部镶嵌式回模、底部镶拼式凹模和四壁拼合式四模。以上几种四模方式相比较而言，整体式凹模的特点是牢固、不宜变形、不会在塑件上产生接线痕迹。本设计采用整体嵌入式凹模，如图3所示，由于塑件表面有通孔形状，固需要在四模上镶嵌镶针使其成型。
2.3凸模的设计凸模即成型塑料制品的内表面的大型芯，分为:整体结构的凸模、整体镶人结构的凸模和镶拼组合结构的凸模。就以上几种凸模结构看，整体镶入结构的凸模，其结构节约优质钢材，便于制造加工。本次设计的塑件的结构并不是很复杂，所以选择整体镶人结构的凸模最为合适。其结构如图4所示。
2.4侧型芯的设计当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧四时，应在塑件脱出前先将活动型芯抽出，然后顶出塑件。针对此塑件需要侧抽芯的部分仅有一处，由两个侧孔组成，两个侧孔的面积均比较小，并且侧壁的两个孔的表面要求比较高，不允许有分型时出现的工艺痕。因此，本次设计将侧型芯设计成如图5形式。侧型芯安装在侧滑块上，其固定是靠定位销连接在侧抽芯机构的侧滑块上。将制品的成平!零件组装后如图5所示，即可生成塑件。
2.5侧向分型与抽芯机构的设计根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可以分为机动、压或气动以及手动等三大类。综合考虑以上几种方案，并考虑到本次设计塑件的侧向抽芯需要，采用机动侧向分型与抽芯机构比较合理，并采用斜导柱侧向分型与抽芯机构。侧型芯利用销钉连接到侧滑块上，导滑槽形式为T形槽中的局部压板式。这种形式即解决了加工困难，也为后续维护提供了便利。模紧块固定形式为镶入式，因为其刚度比销钉定位、螺钉固定形式有所提高，承受的侧向力也略大。
3模具动作过程本套模具采用一次分模机构，模架为两板模形式，其分型面有三个，包括一个定、模之间的主分型面、一个左侧抽芯和一个右侧抽iE两个侧分型面。在模具注射过程中，熔融物料从注射机喷嘴喷出经浇注系统进入型腔。经过保压、定型、冷却后成型制品。开模时，模具在动、定模部分分开，拉料杆拉住主流凝料的末端，将主流道凝料从模具的浇口衬套中脱出，制件跟随动模板运动。同时，由于侧抽芯机构中斜导柱固定在定模板中保持不动，在开模力的作用下，侧滑块沿轨道向外侧运动，完成抽芯动作后由定位销定位，使其斜导孔与斜导柱相对应，动模板在注射机的牵引力作用下，一直向后运动，直到完成开模距离。注射机上的推杆顶住模具上的推板进行推出。推板上的顶杆则将两个塑件及浇注系统凝料顶出。
合模前，定模板和动模板是由四根斜导柱来实现动、定模的合模定位。合模时，注射机上的推杆退回，推板在复位杆的作用下复位。斜导柱对J佳俱IJ滑块上的斜孔，使其在合模力的作用下复位，逐步合上整个模具，准备进行下一次的注塑过程，至此整个模具的一次开合模动作过程结束。
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